مقاله ها

انواع بویلردیگ های بخار صنعتی و راه اندازی

سیستم جریان آب و بخار در انواع بویلر صنعتی

آب ورودی به واحد بویلر ابتدا به دستگاهی به نام هوازدا یا دی اریتور وارد می شود . چرا که گازهای نامحلولی مانند اکسیژن و دی اکسید کربن سبب ایجاد خورندگی در لوله های بویلر می گردد ، از این رو باید این گازها را از جریان آب بویلر حذف نمود .

با توجه به اینکه حلالیت بسیاری از گازهااز جمله اکسیژن در آب با باا رفتن دما کاهش می یابد ، یکی از روش های حذف گازها این گازهای حل نشده از آب ، حرارت دادن آن است . در دی اریتور فرآینده حذف این گازهای حل نشده و خورنده یک فرآیند فیزیکی و بر اساس گرما دادن می باشد .

با اینکه روش هواگیری مقادیر زیادی از گازهای حل نشده از آب را جدا می کند ولی بازهم مقدار کمی اکسیژن در آب باقی می ماند که باید با روش های شیمیایی جدا گردد .

این دو مراحله یعنی حرارت دهی و تزریق مواد شیمیایی برای جداسازی گازهای نامحلول در آب ، در این دستگاه صورت می پذیرد .پس از دی اریتور ، آب هواگیری شده توسط پمپ های خوراک به سمت بویلر ارسال می گردد . در اولین بخش آب وترد اکونمایزر می گردد .

ممکن است در بعضی از بویلرها بخشی به نام اکونومایزر وجود نداشته باشد که در این صورت آب مستقیما به مخزن بخار وارد می گردد . از نکات مهم در اکونومایزر این است که اولا نباید آب ورودی به بویلر در اکونومایزر به جوش آید چرا که در این صورت هیچ آبی وارد مخزن بخار و لوله های بویلر نمی گردد و این بخش ها در برابر گرمای زیاد آسیب می بینند و ثانیا با جذب حرارت زیاد از دودکش و در صورتی که دمای جریان گاز دودکش از نقطه شبنم گاز کمتر می گردد ، مقداری از جریان گاز به شکل مایع درآمده و امکان تولید کاسیدی فراهم می گردد که در نهایت سبب خوردگی و فرسودگی خواهد گردید .

بعد از این مرحله آب به مخزن بخار یا steam drum وارد می شود . در مخزن بخار ،آب ورودی به بویلر از طریق لوله های پایین رونده یا down comer ها به سمت مخزن لجن یا  mud drum ها می رود . از آنجا جریان آب وارد لوله های بالارونده یا riser ها می گردد . این لوله های بالارونده هستند که بخش های مختلف کوره شامل دیواره ها ، کف و سقف را می سازند . مشعل ها نیز در محفظه احتراق قرار دارند .

آب در لوله های بالارونده گرمای زیادی را دریافت نموده و بخشی از آن تبدیل به بخار می گردد . مخلوطی از آب و بخار مجددا وارد مخزن بخار شده و در آنجا دو فاز بخار و آب  از طریق عبور از مراحل جداکننده آب و بخار از یکدیگ جدا می شوند .

فاز بخار پس از عبور از مراحل مختلفی که برای جداسازی ذرات آب از بخار در درون مخزن بخار در نظر گرفته شده اند ، از آب جدا شده و از طریق خطی جداگانه و خروجی های بالای مخزن  بخار ، وارد یک خروجی بخار می گردد . فاز مایع مجددا برای تبدیل شدن به بخار ،مسیر قبلی رااز لوله های پایین رونده ، مخزن لجن ، لوله های بالارونده و ورود مجدد به مخزن بخار طی می کند . بخار خروجی از مخزن بخار بصورت بخار اشباع می باشد .

در صورتی که نیاز به بخار سوپرهیت باشد ، بخار تولید شده را وارد بخش سوپرهیتر می کنند . بخار اشباع در سوپرهیترها بوسیله گازهای حاصل از احتراق ،گرم شده و به شکل سوپرهیت در می آیند . سوپرهیترها سبب حذف ذرات رطوبت از بخار و افزایش دمای آن به دماهای بالاتر از اشباع می گردند . ممکن است سوپرهیترها یک یا دو مرحله ای باشند .

در سوپرهیترهای یک مرحله ای بعد از سوپرهیتر و در سوپرهیترهای دو مرحله ای در بین مراحل قسمتی به نام دی هیتر یا ری هیتر وجود دارد . در این مرحله دمای بخار سوپرهیت عموما بوسیله تزریق آب کنترل می گردد . بخار خارج شده از سوپرهیترها در انتهاوارد هدری به نام هدر در جمع کننده یا collect header می گردد . این هدر محصول واحد بویلر که همان بخار با دما و شرایط مورد نظر است را به سمت مصرف کننده ها می برد . مکانیزم جریان آب در لوله های پایین رونده و بالارونده به دو صورت می باشد :

1) گردش طبیعی : اساس کار سیستم های با گردش طبیعی ، اختلاف دانسیته یا همان جرم حجمی در لوله های بالارونده و لوله های پایین رونده می باشد که به واسطه اختلاف دمای آب در لوله ها بوجود می آید.آبی که به مخزن بخار وارد میگردد نسبت به آبی که در آن جا  قرار دارد ، سردتر است . از این رو دانسیته بیشتری نسبت به آب گرم درون مخزن بخار دارد .

لذا قبل از اینکه کاملا با آب گرم شده ،مخلوط گردد ،از طریق لوله های پایین رونده به سمت مخزن پایینی یا مخزن لجن حرکت می نماید و از آن جا وارد لوله های بالارونده شده و در معرض تابش شعله قرار می گیرد .

بخشی از این آب در همین لوله های بالارونده به بخار تبدیل می گردد و مجددا وارد مخزن بخار می شوذد . همانطور که در شکل مقابل مشاهده می گردد ، در نقطه A برابر است با فشار مخزن بخار به اضافه فشاری که براثر نیروی وزن ستون آب وارد می گردد :

PA =pAghA +p0

 

به طور مشابه و در نقطه B فشار بصورت زیر محاسبه می گردد :

PB = pBghB+ p0

 

همانطور که گفته شد ، دانسیته آب سرد در لوله های پایین رونده ،بیشتر از دانسیته مخلوط آب سرد در لوله های پایین رونده ، بیشتر از دانسیته مخلوط آب و بخار در لوله های بالارونده می باشد ، از اینرو فشار در نقطه B بیشتراز فشار در نقطه A می باشد . این اختلاف فشار بین دو نقطه بصورت مقابل است :

PB –PA = gh(PB – PA)

 

آب از نقطه با فشار بالاتر یعنی نقطه B به سمت نقطه A که فشار کمتری دارد ، حرکت می کد به عبارت دیگر به واسطه اختلاف دانسیته ، گردش طبیعی شکل می گیرد . در صورتی که فشار در بویلرهای لوله آبی بالا می رود ، اختلاف دانسیته بین بخار و آب کم می گردد . همانطور که در رابطه مشاهده می کنید ، کم شدن اختلاف دانسیته سبب کاهش اختلاف فشار و در نهایت کاهش مقدار جریان گردش طبیعی می گردد .

در این حالت با افزایش دادن ارتفاع لوله ها یا به عبارتی افزایش فاصله بین مخزن بخار و مخزن لجن ،مقدار اختلاف فشار را افزایش یافته و بدین ترتیب مقدار گردش طبیعی افزایش می یابد .

 

2) گردش اجباری :مواقعی که از یک پمپ یا به عبارتی از یک نیروی خارجی ، برای ایجاد گردش آب در لوله های پیین رونده و بالارونده استفاده گردد ، گردش آب در بویلر را گردش اجباری یا مثبت می گویند . از مزایای این نوع گردش می توان به سرعت بیشردر تولید بخار ، ظرفیت بیشتر جهت کنترل نوسانات بار ، حرارت دادن به شکل یکنواخت تر در قسمت های مختلف و غیره اشاره نمود . از طرفی وجود یک پمپ برای ایجاد گردش سبب افزایش هزینه های عملیاتی و نگهداری می گردد . در این عمل استفاده از گردش طبیعی متداولتر است .

داخل دیگ بخار

تصفیه آب بویلر بخار

به سه دلیل  عمده آب بویلر مورد تصفیه قرار می گیرد ، این دلایل عبارتند از :

1) جلوگیری از تشکیل ،رسوب

2) به حداقل رساندن خوردگی در سیستمهای بویلر و بخار

3) حفظ کیفیت بخار

 

اصولا فرآیندهای تصفیه آب بویلر شامل دو دسته تصفیه خارجی و داخلی می باشد در تصفیه خارجی کارهایی چون حذف ذرات سوسپانسیونی ،حذف گازهای حل نشده ای مانند اکسیژن و سختی گیری از آب صورت می گیرد . در انتهای بخش تصفیه خارجی باید مقادیر سختی ،قلیائیت ،مقدار سولفات ها ، سیلیکات و ذرات سوسپاسیونی موجود در آب در کمترین مقدار خود باشند . مقدار مجاز این ترکیبات توسط انجمن سازندگان بویلر در آمریکا یا ABMA تعیین و ارائه شده است ، همانگونه که مشاهده می نمایید ، مقدار این پارامترها در فشار های مختلف فرق می کند .

در کل هرچه فشار و دمای عملیاتی بویلر بالاتر باشد ،باید در تصفیه آب ورودی به بویلر سختگیرانه تر عمل نمود ، چراکه ناخالصی های موجود اثرات شدیدتری بر بویلر می گذارند . به عنوان مثال ، مقدار مجاز سیلیکات در فشار200 Psi در حدود 125 Ppm و در فشار 800 Psi در حدود 20 Ppm می باشد . یعنی با افزایش فشار مقدار مجاز سیلیکات درآب بویلر کاهش یافته است . تصفیه داخلی آب بویلر به علل مختلف و با تزریق مواد شیمیایی به آب بویلر صورت می گیرد . مهمترین دلایل تزریق مواد شیمیایی در این بخش شامل موارد زیر می اشد :

 

1) تنظیم pH وحفظ میزان قلیائیت برای جلوگیری از ایجاد رسوب و خوردگی

2) سختی گیری از آب ورودی

3) جلوگیری از تشکیل لجن یا boiler sludge conditioning

4) حفاظت از بخش های در معرض آب گرم

5)هواگیری و جلوگیری از خورندگی اکسیژن

6) جلوگیری از شکنندگی قلیائی

7) جلوگیری از تشکیل فوم

8) تشکیل فیلم محافظ برای جلوگیری از خورندگی

9) جلوگیری از خوردگی بوسیله بخارات کندانس شده به طور کلی برای هر یک از موارد فوق ،مواد مختلفی مورد استفاده قرارمی گیرند . به عنوان مثال برای تنظیم pH موادی چون کربنات سدیم و یا سدیم هیدروکسید مورد استفاده قرار می گیرد . البته در هر واحدی بنا به شرایط فرآیندی و طراحی ، مواد مناسبی برای تصفیه داخلی مورد استفاده قرار می گیرد . معیاری که بواسطه آن مقدار بلودان مورد نیاز تعیین می گردد ،TDS  می باشد . TDSمخفف کلمات Total dissolved solids می باشد و معرف مقدار مواد جامد حل نشده در آب می باشد .

این مواد حل نشده شامل ذرات نمک ها ،مواد معدنی ،فلزات ، آنیون ها ، کاتیون ها و بطور کلی هر چیزی به غیر از مولکولهای آب می باشند . وقتی TDS آب بیش از مقدار مجاز باشد ،محاسبه می گردد که چه حجمی از آب بویلر باید تخلیه گردد تا پس از ورودآب تازه به بویلر به مطلوب دست یابیم . بخشی از بلودان ازمخزن لجن صورت می گیرد تا ذراتی که در آنحا وجود دارد را از بویلر خارج سازد . ممکن است سیستم بلودان مخزن لجن بصورت پیوسته یا نا پیوسته باشد .

سیستم احتراق شامل سیستم انتقال سوخت و هوای مورد نیاز مشعل ها می باشد .

1) سیستم سوخت سانی

در مشعل های دوگانه سوز دو خط انتقال جداگانه برای انتقال سوخت مایع و گاز وجود دارد . سوخت مایع ویلر به وسیله پمپ از مخازن نگهداری تا مشعل های بویلر به وسیله پمپ از مخازن نگهداری تا مشعل های بویلر ارسا می گردد . در مسیر انتقال ،سوخت از صافی هایی به جهت آشغالزدایی عبور داده می شود . در صورتیکه سوخت مایع مورد نظر ویسکوزیته بالایی داشته باشد باید بوسیله سیستم گرمایش سوخ که عموما به شکل یک کویل بخار در مخزن است ،گرم شده تا راحت حرکت کند و اگر از چند سوخت مایع برای بویلر استفاده می گردد باید قبل از ورود سوخت ها به مشعل آنها را با هم مخلوط نمود .

سوخت گازی از مخازن گاز وارد سیستم جدا کننده یا صافی ها شده و به وسیله خطوط انتقال به سمت بویلر منتقل می گردند ،قبل از ورود این سوخت به مشعل های بولر از دو شیر ایمنی به نام safety shut off valve  استفاده شده است  که در مواقع اضطراری جریان سوخت به مشعل ها را قطع می کنند .

2) سیستم تامین هوای مورد نیاز احتراق

هوای مورد نیاز احتراق از طریق کانال ورودی هوا به سمت فنها کشیده می شود . در محل ورود هوا به این کانال از تورهایی استفاده شده است که از ورود اجسامی مانند آشغال و یا حتی پرندگان جلوگیری نماید . حرکت هوا با سرعت زیاد در این کانالها سبب تولید صدای زیادی می گردد،از اینرو در بعضی از این واحدها از یک صدا خفه کن یا silencer به جهت جلوگیری از انتشارصدای هوا استفاده می نمایند . در مناطق سرد و حتی در بعضی مناطق گرم به جهت افزودن بازده احتراق ،هوا رااز پیش گرم کننده عبور می دهند . البته ممکن است بخش های صدا خفه کن و پیش گرم کن در همه بویلر ها وجود نداشته باشد .

پس از این مرحله هوا وارد damper valve که دریچه اصلی هوای ورودی به فن است ،می گردد . به وسیله این بخش مقدار هوا را تنظیم می کنند ،در بویلرهایی که فن دمنده دارند ،هوا در این مرحله وارد فن شده و این کانال اصلی هوا به شاخه هایی تقسیم شده که هر یک به یکی از مشعل ها می رود و اصطلاحا به آنها رجیستر می گویند ،آنها هوای لازم برای احتراق هر مشعل را منتقل می نمایند .در انتها هوا به مشعل مورد نظر می رسد .

 

 سیستم عبور گازها های حاصل از احتراق

پس از احتراق سوخت در مشعل ،گازهای حاصل از احتراق درمحفظه احتراق تشکیل می گردند . در این قسمت که بخش تابشی بویلر را تشکیل می دهد ، گازهای گرم پس از برخورد با تعدادی از لوله های بالارونده ،از مسیری وارد بخش جابجاییمی گردند . در ابتدای ورودبه بخش جابجایی ،یعنی در گرمترین بخش جابجایی ،سوپرهیترها قرار دارند . گازهای حاصل از احتراق پس از سوپرهیترها به سمت لوله های پایین رونده رفته و در نهایت وارد کانال گاز یا gas duct می گردند . غالبا در مسیر جابجایی از بفل ها یا دیواره هایی استفاده شده است که تا حد امکان گازهای حاصل از احتراق با سطوح جذب حرارتی تماس بیشتری داشته باشند . گازهای حاصل از احتراق بعد از کانال گاز وارد بخش اکونومایزر و در نهایت دودکش می گردند .

 

اجزا :

تجهیزات مرتبط با آب و بخار :

مخزن هواگیری

فرآیند حذف اکسیژن نامحلول از آب بویلر در دی اریتور صورت می گیرد . دی اریتور متشکل از سه قسمت عمده می باشد که عبا رتند از :

1) یک مبدل حرارتی پوسته و لول های به نام vent condenser که آب ورودی به دی اریتور در این بخش بوسیلهبخار با فشار پایین یا LS گرم می گردد ،ممکن است که این بخش در همه دی اریتورها وجود نداشته باشد .

 

2) پس از آن آب وارد یک بخش دیگر به نام heart که در زیر vent condenser قرار دلرد ،می گردد . این بخش جایی است که عمده حرارت دهی آب  در آن جا صورت می گیرد . روش های مختلف برای حرارت دهی آب در هیتر وجود دارد ،مثلا ممکن است آب را به شکل پودر درآورده و سپس با بخار تماس دهند ،ممکن است آب به کل لایه ای ازک از دیواره هایی پایین آمده و بخار بالارونده با آن تماس یابد و یا در نوع سینی دار آب از روی معمولا نوع سینی دار از سایر انواع متداول تر می باشد .

 

3) آب گرم و هوازدایی شده پس از خروج از هیتر در بخشی به نام storage tank که به صورت یک مخزن استوانه ای و افقی در زیر هیتر قرار دارد ، ذخیره می گردد . دی اریتورها معمولا در فشار اتمسفریک می باشند .

 

گرمکن اولیه یا اکونومایزر

گازهای حاصل از احتراق پس از عبور از بخش جابجایی از طریق کانال هایی وارد دودکش شده و ازطریق آن وارد اتمسفر می گردند . عموما دمای این گازها در خروجی از دودکش بالا بوده و انرژی یادی را با خود به بیرئن از بئیلر منتقل می کنند . در صورتیکه بتوان مقداری از این انرژی را بازیافت نمود ، راندمان بویلر افزایش خواهد یافت . از ان رو بعضی بویلرها دارای بخشی به نام اکونومایزر هستند . اکونومایزرها در اصل مبدل های حرارتی و به شکل دسته لوله هایی می باشند که در مسیر جریان گازهای گرم خروجی قرار داده می شوند .

لوله های مورد  استفاده در اکونومایزرها به دو شکل صاف و فین دار وجود دارند ،نوع فین دار در مواقعی چه مقدار انتقال حرارتپایین باشد به جهت افزایش سطح انتقال حرارت مورد استفاده قرار می گیرد . از این نوع بیشتر در سوخت های تمیز مانند گاز که احتمال رسوب گرفتگی کمتری ایجاد می نمایند ، استفاده می گردد .

 

عموما نحوه آرایش لین لوله ها در مسیر جریان گاز به دو صورت می باشد :

1)آرایش به شکل : inline

در صورتیکه بطور عمودب بر سطح مقطع لوله ها نگاه شود ،هر 4 لوله کنار هم به شکل رئوس یک مربع دیده می شوند . از این رو جریان گاز عبوری با تماس با سطح لوله ها و از طریق کانال های میانی بین آنها عبور می کند . این نوع در مواردی که احتمال تشکیل رسوب وجود دارد ،بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد .

 

2) آرایش به شکل staggered یا متناوب :

در صورتی که به طور عمودی بر سطح مقطع لوله ها نگاه شود ،هر 3 لوله کنار هم به شکل رئوس یک مثلث متساوی الاضلاع دیده می شوند ،لذا جریان گاز عبوری نمی تواند به راحتی و مشابه حالت inline و از درون کانال های بین لوله ها عبور نماید ،در نتیجه در این چیدمان اغتشاش بیشتر و به واسطه آن شدت انتقال حرارت بیشتری وجود دارد ،لذا سطح حرارتی کمتری نیاز دارد ، ولی در عوض به واسطه نوع آرایش لوله ها مقدار افت فشار زیادتر از حالت inline است .

آب ورودی به بویلر وارد مخزنی به نام steam drum می شود و از طریق لوله هایی به نام لوله های پایین رونده به سمت مخزن لجن منتقل می گردد . مخلوط آب گرم و بخار نیز توسط لوله های بالارونده به این مخزن منتقل می شود . با تجمع بخار در مخزن بخار ،فشار بخار بالا رفته و پس از رسیدن به فشار مورد نیاز عملیاتی و بعد از طی مراحل جداسازی قطرات آب ازآن ، به بیرون از مخزن بخار از طریق یک هدر انتقال داده می شود .
در صورتی که فازهای بخار و آب به خوبی از یکدیگر جدانشوند ، دو پدیده متدال در بویلرها اتفاق می افند:

 

1) پدیده : carry over

در صورتی که قطراتی از آب به همراه بخار از مخزن بخار به سمت سوپرهیتر برود ،به آن carry over می گوییند . این پدیده سبب بروز مشکلاتی در بخش سوپرهیترهل می گردد ،به این صورت که قطرات آب حاوی املاحی هستند که پس از تخیر آب در سوپرهیتر برروی جداره های داخلی سوپرهیتر رسوب می نمایند . بر اثر افزایش این رسوبات مشکل over heat شدن لوله ها و در پی آن خرابی آن ها بوجود خواهد آمد .

 

2) پدیده :  carry under

در صورتی که در آب ورودی لوله های پایین رونده مقداری بخار وجود داشته باشد ،به آن  carry under می گویند . به واسطه این پدیده ممکن است مقدار بخار در لوله های بالارونده بیشتر از آب شده و در بخش هایی لوله ها خشک بمانند و مشکل over heat  شدن لوله ها بوجود آید . بروز این دو پدیده بر بازدهی بویلر اثرات منفی برجای می گذارند ،از این رو جداسازی بخار و آب بسیار مهم است . در بویلرهای قدیمی از dry pipe برای جداسازی بخار از آب استفاده می گردید .dry pipe لوله ای متصل به نازل خروجی بخار است که چیزی در حدود نصف ویا یک سوم طول درام می باشد و بر روی آن تعداد زیادی سوراخ وجود دارد .

بخار خروجی از مخزن بخار می بایست برای ورود به لوله در حدود 90 درجه بگردد و این عمل باعث جداسازی بخشی از رطوبت می گردید . در این روش کیفیت بخار بدست آمده به ندرت بیش از 5/99  درصد می شود . امروزه برای جداسازی بهتر از جداکننده های چند مرحله ای استفاده می گردد که عموما شامل مراحل ذیل می باشد :

 

1)جدا کردن اولیه یا  initial separation

رایزرها به داخل درام و درون یک کانال سراسری وارد می گردند . بر روی این کانال و به فاصله ای از آن یک صفحه ای فلزی نصب شده است . مخلوط آب و بخار خروجی از لوله های بالارونده وارد وارد این کانال شده و از آن سررریز می گردند . بخش عمده آب از بخار جداشده و به داخل مخزن بخار می ریزد ،بخار حاصل به سمت بالا حکت کرده و به صفحه فلزی برخورد می نماید و برای عبور مجبور به تغییر جهت می گردد . بواسطه این برخورد جهت و تغییر جهت بخش دیگری از آب همراه بخار جدا می شود . در بعضی از مخازن بخار از جداکننده های سیکلونی به جای کانال و صفحه فلزی برای جداسازی مخلوط آب و بخار استفاده می گردد .

 

2) خشک کردن یا drying

بخار حاصل از مرحله اول ممکن است حاوی ذرات مایع ،حباب ،کف و یا فوم باشد . برای جداسازی آنها از فیلترهایی استفاده می گردد . این فیلترها انواع و اقسام مختلفی دارند ، عموما به شکل جعبه هایی هستند که از بالا به هدر خروجی بخار وصل بوده و از پایین بوسیله یک صفحه فلزی مسدود شده است . در دو سطح جانبی ، صفحات فلزی عبور کرده و به داخل جعبه وترد می گردد و پس از بالای جعبه به هدر خروجی می رود . ذرات آب در برخورد با این صفحات فلزیاز بخار جدا می گردند . در انواعی دیگر به جای این صفحات فلزی موازی هم ، از غشاهای متخلخل استفاده می گردد . در غشاهای متخلخل مسیر بخار دارای تغییرات ناگهانی در جهت بوده و بدین ترتیب ذرات ریز آب از بخار جدا می گردد .

کلیه بخش های مرتبط با جداسازی باید در بالای سطح آب قرار گیرند ، اگر آب روی مراحل جداسازی را بگیرد ،عملا جداسازی وجود نخواهد داشت . از این رو کنترل ارتفاع آب در مخزن بخار از اهمیت زیادی برخوردار است . مخازن بخار بسته به نحوه فراگیری آن ها نسبت به جهت جریان گازهای خروجی ،انواع طولی و عرضی دارد .نوع عرضی به این مفهوم است که جریان گازهای حاصل از احتراق در جهت عرض مخزن بخار عبور می کند و در نوع طولی جهت جریان گازهای حاصل از احتراق در جهت طول مخزن بخار است .

لوله های آب بویلر

برای انتقال آب و بخار بین مخازن بخار و لجن از لوله هایی استفاده می گردد که وظیفه تامین سطوح انتقال حرارت را نیز به عهده دارند . ممکن است در بخش هایی بر حسب نیاز از پره ها و یا بفل هایی بر روی لوله های آب بویلرها را می توان به انواع زیر تقسیم بندی نمود :

 

1) لوله های پایین رونده یا down comerها :

دسته ای از لوله های بویلر هستند که آب ورودی به مخزن بخار را به مخزن لجن منتقل می نمایند . آنها مستقیما و یا بوسیله یک هدربه این مخازن اتصال یافته اند و در بخش کانوکشن یاجا بجایی بویلر قرار دارند .

 

2)  لوله های بالا رونده یا riserها :

این لوله ها در اصل ،محفظه احتراق بویلر را تشکیل می دهند ، به عبارت دیگر دیگر دیواره ها ،کف و سقف محفظه احتراق بویلر توسط رایزرها ساخته شده است . به همین جهت گاهی به رایزرها در صورتیکه در دیواره باشند ، wall tube و در صورتیکه در کف باشند ، floor tube گفته می شود .

حد فاصل دو لوله رایزر صفحه ای قرار داده شده است تا از عبور گاز جلوگیری نماید . رایزرها از مخزن لجن شروع شده است تا از عبور گاز جلوگیری نماید . رایزرها از مخزن لجن شروع شده و به مخزن بخار و یا هدرهایی که وارد مخزن بخار می شوند ختم می کردند . آب با حرارت دیدن در رایزرها به سمت بالا حرکت می نماید . گاهی به این لوله ها ، تبخیر کننده نیز گفته می شود .

 

سوپرهیترها

در بویلرها ،برای تولید بخار سوپرهیت ، بخار اشباع به دست آمده از مخزن بخار ،در قسمتی به نام سوپرهیتر که نوعی مبدل حرارتی بوده و عموما در ابتدای قسمت جابجایی بویلر قرار دارد ،حرارت جذب می کند تا در شرایط فشار ثابت دمای آن افزایش یابد . بخار می تواند در شرایط فشار یا حجم ثابت از حالت اشباع به حالت سوپرهیت تبدیل شود و دماهای مختلفی بالاتر از دمای اشباع داشته باشد . بر حسب حالت انتقال حرارت از کوره به سوپرهیت کننده ،انواع مختلفی از سوپرهیت کننده ها وجود دارند :

 

1) سوپر هیت کننده های از نوع جابجایی یا : ( convection superheater ) سوپرهیترهای جابجایی دسته لوله هایی هستند که در مسیر عبور گازهای داغ با دمای بالا قرار دارند و با عبور گازها از روی آن دمای بخار بالا می رود .

 

2) سوپرهیت کننده های از نوع تابشی یا : (radiant superheater  ) سوپرهیتر تشعشعی در دیواره کوره قرار دارد و انرزی حرارتی را به ورت تابشعی از شعله دریافت کرده و به بخار اشباع منتقل می سازد . چنانچه از داخل این سوپرهیترها بخار اشباع با دبی مناسب عبور نکند ، به جهت در معرض تابش قرار داشتن آن ها ،امکان overheat شدن و دچار سوختگی شدن لوله های آن وجود دارد .

3) نوعی هم از سوپرهیت کننده ها هستند که هم از بخش تابشی و هم از بخش جابجایی انرژی دریافت می نماید ، آن ها طوری در بویلر استقرار می یابند که بخشی از آن ها در قسمت بالایی کوره و قسمتی از آن ها در مجرای جریان گاز قرار گیرد ، یعنی در بین دو قسمت جابجایی و تابشی کوره مستقر می گردند .

 

عموما سوپرهیترها به اشکال زیر وجود درند :

1) سوپرهیتر نوع معلق یا pendant –type

سوپرهیترهایی که بطور معلق در کوره قرار می گیرند توسط نگهدارنده ها از بالا آویزان می شوند و از نظر استحکام ساختمانی دارای مزیت می باشد .

 

2) سوپرهیترها وارونه یا inverted-type

در سوپرهیتراز نوع وارونه ( inverted ) ، سوپرهیت بوسیله نگهدارنده ها ( support ) در بخش کانوکشن قرار دارد . تعمیر و سرویس لوله های سوپرهیتر بدلیل محل و نصب آنها بسیار مشکل می باشد . از این رو فلز مورد استفاده برای لوله سوپرهیتر بایستی در مقابل درجه حرارت و اکسیداسیون مقاوم باشد تا کمتر نیاز به تعمیر پیدا کند . فولاد کربن دار ( carbon steels ) و آلیاژهای chromium – molybdenum معمولا برای لوله های سوپرهیتر بکار می رود .

 

دی هیترها (دی هیترها )

عموما واحدهای مصرف کننده ، نیاز به بخاری با دما و فشار مشخص دارند ، از این رو باید بخار خروجی از واحد بویلر با دما و فشار کنترل شده تحویل گردد . برای این منظور از بخشی به نام متعادل کننده و یا دی سوپرهیتر استفاده می گردد ، البته گاهی به آن ری هیتر نیز می گویند . روش های مختلفی  برای کنترل دمای بخار سوپرهیت وجود دارد ، عموما این عمل با تزریق آب به بخار خروجی را به دمای مورد نظر برساند .

 

در بویلرهایی که دارای یک مرحله سوپرهیتر می باشد ، این بخش بعد از سوپرهیت کننده قرار می گیرد ، و در بویلرهای با دو مرحله سوپرهیتر این بخش در بین دو مرحله سوپرهیت قرار می گیرد .

انواع دی سوپرهیترها

انواع مختلفی از دی سوپرهیترها وجود دارد . عملکرد کلی آن ها به این صورت است که در مسیر عبور بخار سوپرهیت ، یک لوله آب با سوراخ خایی بر سطوح جانبی ، قرار داده می شود که آب از طریق این سوراخ ها به داخل جریان بخار اسپری می گردد . اسپری کردن آب به روش های مختلفی صورت می گیرد ، یکی از انواع آن به شکل لوله ای سوراخ داراست که به طور ثابت در جریان بخار قرار داده شده است ، آب ورودی ازطریق یک شیر کنترل به لوله سوراخ دار وارد می گردد . دمای بخار پس از تزریق آب توسط یک ترموتور اندازه گیری شده و در صورت متفاوت بودن دمای اندازه گیری شده با مقدار مقرری که برای ترموتور در نظر گرفته شده است ، فرمانی به شیر کنترل صادر می گردد .

به واسطه فرمان صادره دبی آب تزریقی تغییر کرده تا در نهایت دمای بخار در مقدار مورد نظر کنترل گردد . به این نوع ، دی سوپرهیتر با تعداد سوراخهای ثابت یا fixed nozzle desuperheater گفته می شود . در نوعی دیگر که به دی سوپرهیتر با تعداد سوراخ های متغیر یا variable nozzle desuperheater موسوم است ، از یک دیسک درون لوله سوراخ دار استفاده شده است . این دیسک می تواندجلوی عبور آب از سوراخ ها بگیرد . در صورت نیاز به تزریق آب بیشتر ، میله ای سبب بالا آمدن دیسک شده و مسیر عبور سوراخه ای بیشتر باز می گردد .

 

Test pipe

بخار تولیدی توسط بویلر که به عنوان محصول به واحدهای دیگر فرستاده می شود باید دارای فشار و دمای مورد نظر برای واحدهای مصرف کننده باشد . از این رو بخاری که دارای این شرایط نباشد به collect header فرستاده نمی شود . در زمان راه اندازی ، فشار و دمای بخار تولیدی به تدرج اضافه شده تا به شرایط مورد نظر برسد . لذا تا زمان رسیدن بخار به شرایط مورد نظر آن را به اتمسفر می فرستند . این کار به وسیله خط لول هاهی به نام Test pipe صورت می گیرد . بعداز رسیدن بخار به شرایط مساعد ، شیر بخار تست پایپ بسته شده و بخار را به collect header  می فرستند .

 

Blow down

عملیات کاهش غلظت آب در بویلر با استفاده از blow down  صورت می گیرد . در طی این عمل مقداری آب از بویلر تخلیه می گردد . بلودان به شکل لوله ای است که سطوح جانبی آن سوراخ دار بوده و به صورت افقی نسبت به مخزن و سطح مایع قرارداشته و بخشیاز آب از طریق آن تخلیه می گردد . میزان دبی آب تخلیه توسط شیری کنترل می گردد ولی عموما مقدار خروجی به صورت درصد آب ورودی به بویلر در نظر گرفته میشود . به عنوان مثال بعضی از بویلرها این مقدار حدود 5 درصد است ، ولی ممکن است بسته به شرایط کیفیت آب این مقدار تغییر نماید . افت آب blow down توسط آب تغذیه با درجه خلوص بالاتری جبران می شود . بلودان بویلر می تواند به صورت پیوسته یا متناوب ، بسته به میزان افزایش آلودگی آب بویلر عمل نماید .

بلودان پیوسته از مخزن بخار و معمولا بلودان متناوب از مخزن لجن صصورت نیز به صورت پیوسته می باشد . آبی که به عنوان بلودان از بویلر تخلیه می گردد دارای دمای بالایی می باشد وبا خروج آن از بویلر ، مقادیر زیادی انرژی از این طریق اتلاف می گردد . برای بازیافت انرژی تلف شده از این طریق راهکارهایی وجود دارد ، در صورتی که بتوان شدت جریان یکنواختی از بلودان را در اختیار داشت می توان برای بازیافت انرژی ، فرآیبندی را در نظر گرفت ، از این رو بلودان پیوسته از بلودان ناپیوسته مناسب تر به نظر می رسد .

 

سایر تجهیزات مرتبط با جریان آب و بخار

  • مخزن خوراک ورودی آب : DM

برای اطمینان از دسترس بودن آب کافی برای بویلر ، از مخازنی که آب DM در آن ها ذخیره شده است و به عنوان مخزن خوراک بویلر محسوب می گردد ، استفاده می شود .

 

  • مخزن لجن یا : Mud drum

Mud drum  مخزنی است که در زیر مخزن بخار و در پایین بویلر قرار گرفته و لوله های down comer خروجی از مخزن بخار به آن مخزن آب نیز گفته می شود . در صورتیکه املاح و یا لجن در بویلر وجود داشته باشد در این مخزن جمع می گردد ، به همین دلیل اصطلاحا به آن مخزن لجن می گویند . سیستم بلودان نیز در مخزن لجن برای تخلیه رسوبات وجود دارد .

 

  • Blowdown separator

بلودان خروجی از بویلر دارای دمای بالایی می باشد ، لذا با فلاش کردن آن می توان بخار با فشار پایین یا LS وآب گرم بدست آورد . مجموعه این مراحل در یک جداکننده به نام blowdown separator صورت می گیرد .

 

  • Blow Tank

فاز مایعی که از خروجی بلودان در جداکننده از بخار جدا می گردد و وارد یک مخزن به نام blow tank می گردد . در این مخزن مقداری بخار به اتمسفر آزاد شده و مایع برجای مانده به سیستم فاضلاب می رود .

 

  • بخش مواد شیمیایی

برای حفظ کیفیت آب بویلر از مواد شیمیایی مختلفی با غلظت معین در دی اریتور و مخزن بخار استفاده می گردد . از این رو مواد مورد نظر در مخازنی با غلظت های مورد نظر تهیه و ذخیره می گردند که به ایستگاه مواد شیمیایی مویوم است . سپس مواد شیمیایی بوسیله پمپ های به محل مورد نظر منتقل می گردند .

 

  • در صورت استفاده از مازوت ، سوخت سرد باشد و یا ترموستات خراب شده باشد .
  • دور موتور مشعل یا پمپ سوخت یا موتور فن برعکس باشد .
  • صافی سوخت کثیف شده باشد .
  • شیرهای مسیر سوخت بسته باشد .
  • دمپر هواگیر خراب باشد .
  • نسبت هوا و سوخت صحیح نباشد .
  • جرقه تولید نشود .
  • الکترودهای جرقه زن کثیف و یا خراب باشد .
  • تنظیم الکترودها غلط باشد .
  • اتصال الکترودها کامل نباشد .
  • ترانسفورماتور جرقه خراب باشد .

 

  1. اگر مشعل روشن شده ، بلافاصله خاموش می شود ، ممکن است :
  • اتصال های الکتریکی محکم نباشد .
  • اتصال های الکتریکی در مدار چشم الکترونیکی بر عکس بسته شده باشد .
  • جریان دریافتی چشم الکترونیکی کم باشد .
  • مانع در مسیر نور شعله و چشم الکترونیکی قرار داشته باشد .
  • نسبت سوخت و هوا مناسب نباشد و شعله کامل ایجاد نشود .

 

  1. اگر مشعل در حین کار خاموش می شود ، ممکن است :
  • برق قطع باشد .
  • فیوز کنترل کننده فرمان مدار سوخته باشد .
  • اتصال های الکتریکی شل باشد .
  • چشم الکترونیکی ایراد داشته باشد .
  • سلو نویید سوخت خراب شده باشد .
  • سوخت تمام شده باشد .
  • در صورت استفاده از مازوت سوخت سرد شده باشد
  • آب به داخل سوخت نفوذ کرده باشد .
  • اشکالی در مسیر انتقال سوخت پیش آمده باشد .
  • پمپ سوخت از کار افتاده باشد .
  • پمپ سوخت و هوا مناسب نباشد .

 

  1. اگر شعله دود می کند ، ممکن است :
  • هوای محفظه احتراق کم باشد .
  • نسبت سوخت و هوای مناسب نباشد .
  •  در صورت استفاده از مازوت ،درجه حرارت سوخت کم باشد .
  • فشار سوخت زیاد باشد .
  • لوله های پاس دو و سه کثیف شده باشد .
  •  درمسیر دودکش اشکال پیش آمده باشد .

 

  1. اگر مشعل پیوسته خاموش و روشن می شود ، ممکن است :
  • در مشعل محکم بسته نشده باشد .
  • بار دیگ نسبت به اندازه و ظرفیت آن کم باشد .
  • کلیدهای فشاری معیوب باشد .

 

نشست لوله های مسی باعث اختلال کار در کلید های فشاری شده باشد .

مراحل تعمیر بویلر

1) دیگ را خاموش می کنیم و شیر فلکه اصلی گاز دیگ را کامل میبندیم .

2)اگر دیگ آب گرم باشد شیر فلکه ورودی و خروجی دیگ را میبندیم .و مقداری از آب آنرا تخلیه میکنیم تا از فشار بیافتد .

3) اگر دیگ بخار باشد :

الف- اگر یک دیگ در مدار داریم اجازه می دهیم بخار آن تمام شده و از فشار بیافتد .

ب- اگر با دیگ های  در یک مدار باشد بهتر است تمام دیگ هارا خاموش کنیم و بعد از افت فشار شیر فلکه خروجی دیگ را کامل  ببندیم .

الان آماده ایم که درهای جلو و عقب دیگ را باز کنیم اما با توجه به اینکه درها  سنگین هستند و کثیف کاری زیاد دارند بهتر است که از کفش کار و لباس کار و دستکش کار مناسب استفاده کنیم .

  1. بعد از باز کردن پیچ و مهره دربهارا به آرامی به طرفین باز کنید چرا که احتمال دارد به دلیل سنگینی یا خراب بودن لولا درب به پایین سقوط کند .
  2. اگر برای تمام کردن کار عجله دارید آب داخل دیگ را کاملا خالی کرده و با آب سرد آن را پر کنید .
  3. اگر عجله در کار نیست اجازه دهید دیگ به آرامی خنک شود.
  4. جهت تعمیرات نشتی آب از دیگ لازم هست که چند استاندارد را یاد بگیریم:

الف- استاندارد تست هیدرو استاتیک دیگ

ب- استاندارد فلزات به کار رفته در دیگ

ج- استاندارد جوشکاری


تست هیدرواستاتیک بویلر:

طبق استاندارد ملی ایران به شماره 4231 آزمایش فشار به شرح ذیل می باشد :

  1. زمانیکه تمامی جوشکاری ها تکمیل باشند و پس از عملیات حرارتی در صورتی که ائین نامه مقرر بدارد هر دیگ باید تحت فشاری مساوی 1.5 برابر فشار فشار طراحی بطریق هیدرولیکی بدون نشانهای از ضعف یا عیب آزمایش شود ، مرجع معتبر بازرسی باید شاهد آزمایش باشد .
  2. آزمایش فشار باید حداقل برای 30دقیقه ادامه یابد .

از نقطه نظر ایمنی مهم است که دیگ بطرز مناسبی از هوا تخلیه شود تا از تشکیل حباب های هوا قبل از اجرای آزمایش فشار جلوگیری گردد.

  1. توصیه می شود که دمای آب در طول آزمایش هیدرولیک از 7درجه سانتیگراد کمتر نباشد .
  2. بعد از اتمام 30دقیقه توصیه می شود که قبل از نزدیک شدن به دیگ جهت بازرسی از نزدیک فشار به حداقل 1.1 فشار طراحی و حداکثر 9. فشار آزمایش هیدرولیکی کاهش داده شود .
  3. در پایان آزمایش هیدرولیکی تخلیه فشار بایستی بصورت تدریجی باشد .
  4. پس از بازرسی کامل دیگ اگر معلوم شود که در طول و یا بعد از آزمایش هیدرولیکی به تعمیراتی احتیاج است پس از تکمیل تعمیرات و پس از هر گونه عملیات حرارتی دیگ را باید دوباره مطابق روش توصیف شده در بالا تحت فشار قرارداد .

استاندارد مواد بکار رفته در دیگ :

–  ورق مخزن و اجزاء تحت فشار :طبق استاندارد ملی ایران به شماره 4231یا  BS  1501

 

1)ورق های منگنزدار 4MN17

2) ورق های به کار رفته در اجزاء غیر تحت فشار 5،St37

3) لوله های بکار رفته طبق استاندارد ملی ایران به شماره 4231 یا  Bs360 یا Bs3056

4) لوله های بدون درز از جنس St35,8

 

مراحل کار تست هیدرواستاتیک

1) گیج فشار باید 20 سانتیمتر قطر داشته باشد .

2) گیج فشار سالم و صفحه آن خوانا باشد .

3) شیر هوا گیری باز باشد .

4) در موقع پر کردن آب به فشار سنج دیگ دقت شود که بلافاصله بالا نرود اگر فشار بالا رفت پمپ را خاموش کنید تا از فشار بیافتد .

5) آبنمای دیگ بخار را دائم کنترل کنید اگر آب به 1/4 آبنما رسید شیر فلکه ورودی پمپ را تا نصف ببندید .

6) اگر آب تا بالای آبنما بالا آمد شیر فلکه ورودی پمپ تا 3/4 ببندید و اجازه ندهید دیگ فشار بگیرد .

7) اگر از شیر هواگیری بجای هوا آب بیرون زد بلافاصله پمپ را خاموش کنید .

8) در این مرحله بهتر است از پمپی که بتوان دبی خروجی آنر کنترل کرد که مخصوص تست فشاراست استفاده کرد اگر پمپی نداریم با پمپ دیگ بخار تست می کنیم .

9) شیر فلکه ورودی پمپ تغذیه راکامل ببندید و نیم دور آنرا باز کنید .

10) شیر هوا گیر دیگ بخار را ببندید .

11)چشمتان را از گیج فشار دیگ بخار بر ندارید .

12) دستتان روی کلید استوپ پمپ باشد .

13) یک نفر جهت کنترل آرام فشار نزدیک شیر فلکه ورودی پمپ باشد تا شیر فلکه را آرام آرام در موقع بالا رفتن فشار کم کند .

14) پمپ را استارت کنید .

15) فشار را پله پله بالا ببرید .

16) به هیچ عنوان عجله نکنید و فشار را طوری بالا ببرید که احساس نشود عقربه گیج تکان می خورد .

17) وقتی فشار به 1.5 برابر فشار کاری دیگ بخار رسید پمپ را خاموش کنید .

18) زمان ماندن دیگ زیر فشار همان 30 دقیقه باشد .

19) بعد از تائید بازرس فشار دیگ را به آرامی پایین بیاورید .

20) بعد از پایین آمدن فشار شیر هواگیری دیگ بخار را باز کنید و آب را تا سطح لول پایین بیاورید .

 

رله 9 پایه مشعل

اگر رله مشعل را باز کنید پشت رله پایه ها بترتی زیر معلوم می شوند

9…..8…..7…..6…..5…..4…..3…..2…..1

 

 

آلارم به شماره 1

یون به شماره 2

ترانس جرقه زن به شماره 3

موتور فن مشعل به شماره 4

شیر برقی اول  یا پیلوت به شماره 5

شیر دوم به شماره 6

پرشر هوا به شماره 7و5

نول به شماره 8

فاز بعداز خروج سیستم ایمنی مشعل (ترموستات و پر شر گاز)به شماره 9

رله مشعل گازی 9 پایه درموتور خانه های خانگی استفاده می شود و در صورت خراب شدن باید تعویض گردد .

 

توضیح کنترلرهای بکار رفته

 1) یون

پدیده ترمویونیک :هرگاه به بعضی از اجسام مانند امیتر حرارت دهیم الکترون آزاد  می کنند و اگر یک قطب ثانوی در مجاورت این جسم قرار گیرد تبادل یونی انجام می شود . از این خاصیت برای کنترل شعله در مشعل استفاده می گردد . میله یونیزاسیون همان امیتر است که از جنس آلیاژ تنگستن و توریم ساخته شده است و در جریان ضعیف dc  در حد 0 – 100 میکروامپر در آن برقرار می گردد و از طریق یک سیم رابط  کاملا عایق شده به پایه شماره 2رله می رسد .

 

2) کنترلر هوا (پرشر هوا)

پرشر هوا جهت تائید کار کرد صحیح فن مشعل به کار میرود و اگر از پایه دوم آن نیز استفاده گردد برای تائید اینکه قبل از استارت مشعل فشاری داخل کوره وجود ندارد استفاده می گردد . پرشرهوا بر روی مشعل نصب می شود زمانی که فن مشعل روشن گردد و پرشر هوا آن را تائید کند کنتاکت باز پرشر بسته شده و فرمان باز شدن به شیر برقی سوخت راصادر می کند .

 

–  پرشر گاز و آکوستات دیگ ( ترموستات ) بعد از فیوز تک آمپر و کلید استارت بی متال  تابلوی اصلی به پایه شماره 9 رله وصل می شوند در واقع سیتم ایمنی مشعل باهم سری می شوند .

 

3)  پرشر گاز بعد از ریگلاتور مسیر گاز و قبل از شیر برقی گاز قرار میگیرد . پرشر گاز برای تائید فشار گاز ورودی به مشعل می باشد و چنانچه فشار گاز (از اندازه ایی که توسط ریگلاتور تنظیم شده ) از تنظیم خارج گردد مشعل را از مدار خارج می کند و به هیچ عنوان فرمان استارت را صادر نمی کند .

 

4)  آکوستات دیگ که آن را به عنوان ترموستات می شناسند در رو دبگ نصب می گردد و وظیفه آن تنظیم دمای آب دیگ می باشد به صورتی که با بالا رفتن دمای آب کنتاکت آن باز شده و فرمان خاموش شدن دیگ را صادر می کند و با پائین امدن دمای آب از ست تنظیم شده فرمان استارت را صادر می کند .

 

تعمیر و نگهداری دیگ

  1. شیر اصلی بخار

 

  • نگهداری دیگ بخار

این شیر دائما در حالت باز می باشد ، مگر هنگام آبگیری اولیه یا راه اندازی و تست دیگ و احتیاج به عملکرد خاصی برای نگهداری ندارد . اگر در هفته یکبار در حالت  خروج بخار باز و بسته گردد بهتر است تا عاری از هرگونه رسوبات احتمالی گردد .

  • عیب یابی و تعمیردیگ بخار

اگر ازبین محور و قطغه روبند پکینگ نشتی و عدم آببندی مشاهده شد براحتی با سفت کردن مهره های روبند پکینگ( Gland ) بطور همزمان و یکنواخت می توان ازادامه نشت جلوگیری کرد . در صورت عدم آببندی ، مهره های روبند پکینگ را باز نموده و بااضافه نمودن پکینگ تفلون ( به صورت چهار گوش طنابی ) و مجددا نصب و محکم کردن قطعه روبند پکینگ از نشتی جلوگیری نمائید .

  1. شیر اطمینان و تک دو فنره

 

  • نگهداری

لازم است شیر اطمینان بطور منظم و حداقل روزی 1 ( شیفت کاری 8 ساعته ) به صورت دستی عمل کند تا از عمل کردن قطعات اطمینان حاصل شده و همچنین از رسوب گرفتگی قطعات جلوگیری شود و قطعاتی که با هم مرتبط هستند براحتی عمل کنند . این عمل کافی است حداقل به مدت 15 ثانیه انجام شود نه بیشتر . چون مدت زمان بیشتر به تفلون کف سوپاپ آسیب می رساند .

به هیچ وجه از شیر اطمینان جهت تخلیه کامل بخار استفاده نکنید . جهت تخلیه کامل بخار دیگ لازم است از خروجی شیر اصلی بخار و یا شیر تخلیه ای که در مسیر مصرف بخار نصب می گردد استفاده شود . هیچ وقت برای عملکرد دستی شیر های اطمینان دو فنره دو دستگیره را به صورت زیگزاک در یکدیگر درگیر نکنید ، چون این کار باعث بهم خوردن توازن محور فنر ها می شود .

  • عیب یابی و تعمیر دیگ

قطعات داخل شیر اطمینان از مواد قابل اطمینان ساخته شده اند . با این حال لازم است فلنج فنر و فنرو تفلون آببند و سطوح بوش داخل بدنه شیر بطور دوره ای (6 ماه یکبار ) مورد بررسی قرار گیرند تا از سلامت آنها اطمینان حاصل شود . در صورت وجود هرگونه اشکال با نمایندگی دیگ بخار خود تماس بگیرید .

  1. شیر یکطرفه تغذیه آب
  • نگهداری

این شیر باید دائما در حالت باز باشد ، که آب از پمپ براحتی وارد دیگ شود . بعد ازآبگیری قطع پمپ نیز شیر check  valve   از برگشت آب به پمپ جلوگیری می نماید . هرهفته یکبار در حالت خاموش بودن پمپ آب باز و بسته گردد تا عاری از هر گونه رسوبات احتمالی گردد ، به هیچ عنوان در زمان استارت پمپ باز و بسته نگردد تا به پمپ آب آسیبی برسد .

 

اپراتور باید باکنترل حرارت لوله ارتباطی بین check vale و پمپ ، از عدم برگشت آب و بخار به پمپ مطمئن گردد . این کار بلافاصله بعد از خاموش شدن پمپ باید صورت گیرد .

  • عیب یابی و تعمیر

در صورت برگشت آب و بخار به داخل پمپ ، سریعا بایستی قسمت stop valveشیر را بسته و از ورود بخار وآب به داخل check valve و پمپ جلوگیری سپس پیچ های قسمت check valve را باز کرده وکاملا قسمت و سوپاپ را از هر گونه جرم ، رسوب پاک کرده ومطمئن شوید که سطوح آببندی خراش یا خوردگی نداشته باشد ، مجدداشیر   check valve  را باز کرده و کاملا قسمت و سوپاپ را ار هر گونه جرم ، رسوب پاک کرده و مطمئن شوید که سطوح آببندی خراب یا خوردگی نداشته باشد ، مجددا شیر check valveرا با استفاده از واشر آببندی جدید ، مونتاژ میکنیم .

سپس فلکه stop valveرا باز نموده و از صحت عملکرئد شیر check valve مطمئن شویم . دقت شود که بخار و آب داغ دیگ به قسمت زیر شیر و پمپ برگشت نشود . اگر از بین محور روبند پکینگ نشتی و عدم آببندی مشاهده شد می توان براحتی با محکم کردن همزمان مهره های (Gland) از آببندی کامل چکینگ مطمئن شد .

 

اگر آبندی کامل نشد با اضافه کردن پکینگ تفلون که به صورت چهار گوش طنابی می باشد می توان از آببندی کامل مطمئن شد . اگر سطح آب در مخزن آب بالاتر ازسطح آب دیگ است ، هنگام خاموش بودن و عدم وجود فشار در دیگ فلکه شیر تغذیه را ببندید تا آب از مخزن به دیگ وارد نشده و لبریز نگردد .

 

  1. شیر تخلیه لینکی برنزی
  • نگهداری

نگهداری شیر های تخلیه از عوامل مهم عملکرد صحیح شیر می باشد .شیر تخلیه نسبت به زمان دیگ حداقل هر 4 ساعت یکبار در حالت دیگ تحت فشار توسط اهرم تخلیه به مدت 15 ثانیه فعال می شود تا رسوبات داخل دیگ تخلیه و از تجمع رسوبات جلوگیری می گردد .

  • عیب یابی و تعمیر

در صورت مشاهده نشتی از کناره های شفت ( زیر دستگیره ) می توان با محکم کردن مهره های Gland)) بطور همزمان و یکنواخت از نشتی جلوگیری کرد و در صورت عدم رفع با باز این مهره ها و اضافه نمودن پکینگ تفلون که به صورت چهار گوش طنابی می باشد از ادامه نشت جلوگیری نمود .

اگر هنگام بستن اهرم تخلیه شیر با مشکل کواجه شدید از بکار بردن نیروی غیر متعارف یا اهرم جدا خودداری نمائید . در این حالت در اکثر موارد وجود اجسام خارجی در شیر باعث ایجاد مشکل شده است . در این موارد می توان با بازکردن مجدد اهرم تخلیه و سپس بستن آن به آرامی تا همان اندازه قبلی باعث رفع گرفتگی از شیر می شویم .

در صورت عدم رفع مشکل پس از تخلیه آب دیگ ، درپوش را باز می نمائیم . اجسام خارجی موجود در شیر را خارج می کنیم ، قطعات سیت و سوپاپ بوسیله ذره بین بازرسی می کنیم تا عاری از هر گونه خوردگی و خراش باشد . در صورت سلامت قطعات ، شیر را مجددا مونتاژ می کنیم .

5.نمایشگر سطح مایع ( آبنما )

  • نگهداری

آبنماهای مغناطیسی جهت دیدن سطح آب داخل دیگ بوده و لازم است که در تمیز بودن و عاری از رسوب بودن داخل لوله استوانه ای و توپی استنلس استیل و نشانگر آبنما ( حفاظ )دقت شود . نسبت به زمان فعال بودن دیگ لازم است حداقل هر 4 ساعت یکبار ، مسیر عبور بخار که توسط یک عدد شیر بال والو که در انتهای لول گیج تعبیه گردیده است از رسوبات پاک گردد .

 

  • عیب یابی

مواردی که شیرهای آبنما دچار مشکل می شوند به شرح ذیل می باشد :

  • مسدود شدن ورودی بخار به آبنمای ساده که باعث بالارفتن آب در محفظه آبنما به خاطر نداشتن فشار از بالا می باشد .

 

  • مشکل دیگر شیرهای آبنما که در اثر سختی آب سرد و گرم شدن خاموش و روشن کردن دیگ پس از پایان کا هفتگی بوجود می آید گیر کردن توپی داخل استوانه می باشد که باید فلنج انتهائی لول گیج که توسط 4 عدد پیچ مهره به هم متصل شده باز گردد و پس از خارج کردن توپی از داخل استوانه استنلس استیل لول گیج ، پاکسازی و رسوب زدایی گردیده و پس از آن در جای خود بطور صحیح بسته گردد .

 

  1. f) کنترل کننده سطح آب
  • نگهداری

لوله کنترل ها ابزارهای دقیق کنترل سطح آب دیگ بخار می باشند و نسبت به حمل و نقل آن ها باید مراقب کافی اعمال شود که در معرض هیچگونه ضربه یا نیروی مکانیکی قرار نگیرند .

نسبت به زمان فعال بودن دیگ حداقل 8 ساعت دوبار شیر تخلیه مرحله ای را باز و بسته نمائید تا از عملکرد لول کنترل و سوئیچ ها مطمئن شوید .برای این کار کلاهک شیر را باید بطور کامل بسته و مجددا باز نمائید . در حین این کار علاوه بر پاک شدن مجاری و همچنین محفظه شناور، با پایین آمدن سطح آب در محفظه شناور، سوئیچ پایین عمل می کند و ما از سلامت دستگاه مطمئن می گردیم

این مطلب را به اشتراک بگذارید
error: Content is protected !!